熔体泵具有结构紧凑、制造工艺简单、成本低、对油污不敏感等优点，应用广泛。但是，由于制造、装配、操作、维护过程中的缺陷或维护不当，泵往往会过早损坏甚至报废，导致泵的实际使用寿命达不到设计要求。主要影响因素分析如下。
1、径向力不平衡问题熔体泵工作时，吸油室和压力油室之间存在压差。由于齿顶与泵体表面之间存在径向间隙，作用在齿轮外圆上的压力从吸油室到压力油室逐渐增加。压力分布如图所示。合力 F 作用在齿轮轴上，使轴承受到单向径向力。齿轮啮合传递扭矩也会产生径向力（磨损轴承）。工作压力越高，单向压力F越大，轴承磨损越严重，这直接影响油泵的寿命。同时，不平衡的径向力容易引起泵轴的弯曲变形，增加一侧的径向间隙，增加径向泄漏，相应地减小另一侧的间隙。在严重的情况下，齿顶与外壳接触，造成“扫掠”现象，从而缩短齿轮泵的寿命。
2.轴向游隙泄漏在使用过程中，熔体泵经常因内部泄漏增加、容积效率降低和压力降低而报废。据相关统计，齿轮泵轴向间隙泄漏占总泄漏量的75%-80%。
3.加工工艺零件的加工和装配没有严格按照技术要求进行，这是降低熔体泵寿命的另一个重要因素。例如：在实际工作中，油泵驱动轴经常出现脆性或疲劳断裂;由于热处理工艺控制不力，或匹配尺寸加工不符合要求，造成键槽过早变形和失效。
4. 安装与使用正确安装和合理使用对于延长熔体泵的使用寿命也非常重要。安装泵时，驱动轴不能承受任何额外的轴向力和径向力;电机的驱动轴与驱动轴的同轴度一般不应大于0.08mm。在使用过程中，油箱中的油位必须保持在规定的最低限值以上，并且不会发生排空。否则，油泵内部会因长时间缺乏机油润滑而烧坏。
5.维护管理科学管理和维护也是重要的环节。据现场统计，由于液压油污染导致齿轮与侧板之间的严重磨料磨损是熔体泵在短时间内因严重内漏而报废的主要原因。